Wahl zwischen konventioneller und robotergestützter Palettierung

Der falsche Palettierer kann Ihr Budget über Jahre hinweg unbemerkt belasten. Sie geben womöglich ein kleines Vermögen für ein System aus, das weit über Ihre eigentlichen Bedürfnisse hinausgeht, oder Sie binden sich an eine Anlage, die völlig unpassend für Ihren Betrieb ist und bei Nachfrageänderungen nicht mehr mithalten kann. Konventionelle und robotergestützte Palettierung erfüllen zwar beide ihren Zweck, bringen aber ganz unterschiedliche Herausforderungen in der Produktion mit sich.

Die eigentliche Frage ist nicht, welches System „besser“ ist. Vielmehr geht es darum, welches System am besten zu Ihrem individuellen Durchsatz, Ihrer Lagerfläche und Ihren langfristigen Wachstumsplänen passt. In diesem Leitfaden unterteilen wir die Entscheidung in überschaubare Schritte und behandeln folgende Punkte:

• Worum es bei konventioneller und robotergestützter Palettierung geht
• Ein direkter Vergleich hinsichtlich Flexibilität, Geschwindigkeit, Kosten und Platzbedarf
• Die Vor- und Nachteile sowie die optimalen Anwendungsszenarien für jedes System (denn eine Einheitslösung passt nicht für alle Fälle).
• Wie die einzelnen Palettierertypen mit Absacksystemen kombiniert werden (denn Integration ist wichtig)
• Eine Kostenanalyse und eine ROI-Aufschlüsselung helfen Ihnen, die Investition einzuschätzen.

Bei der Auswahl des richtigen Palettiersystems geht es darum, die Maschine an den jeweiligen Betrieb anzupassen, und wir zeigen Ihnen Schritt für Schritt, wie das geht.

Wie herkömmliches Palettieren aussieht

Konventionelle Palettierungsmethoden nutzen fest installierte mechanische Systeme, um Säcke, Kartons oder Kisten nach einem vorgegebenen Muster auf Paletten zu stapeln. Diese Maschinen verwenden Förderbänder, Lagenbildungsstationen und Hubplattformen, um jede Palette Schicht für Schicht aufzubauen.

Der gesamte Prozess folgt einer starren, wiederholbaren Abfolge , die sich nur ändert, wenn ein Bediener die Maschine physisch verstellt.

• Die Schichtbildung erfolgt auf einer separaten Platte, bevor die gesamte Reihe auf die Palette geschoben wird.
• A Programmierbare Muster steuern die Stapelanordnung, aber das Wechseln der Muster benötigt Zeit.
• Die meisten Systeme sind auf einen einzigen Produkttyp und eine einzige Beutelgröße ausgelegt , wodurch die Umstellungsintervalle begrenzt bleiben.
• Bei leistungsstarken Modellen kann der Durchsatz über 2.000 Beutel pro Stunde erreichen, wodurch sie sich ideal für gleichmäßige Produktionsläufe mit hohem Durchsatz eignen.

Die konventionelle Palettierung eignet sich am besten, wenn Ihre Produktionslinie über längere Zeiträume hinweg die gleiche Artikelnummer (SKU) verarbeitet, ohne dass häufige Produktwechsel erfolgen.

Was die robotergestützte Palettierung mit sich bringt

Roboterpalettierer Ein Gelenkarm (üblicherweise 4 bis 6 Achsen) mit einem Greifer (EOAT) dient dazu, Produkte einzeln aufzunehmen und auf einer Palette zu platzieren. Der Arm bewegt sich innerhalb seines Arbeitsbereichs frei und wird von einer Software gesteuert, die Stapelmuster, Geschwindigkeiten und Aufnahme- und Platzierungsabläufe regelt.

Das Besondere an der robotergestützten Palettierung ist die in jede Bewegung integrierte programmierbare Flexibilität .

• Ein Roboterarm kann mehrere Produkttypen aus verschiedenen Produktionslinien ohne mechanische Überholung handhaben.
• Die Änderung eines Stapelmusters ist eine Softwareanpassung , keine Hardwareanpassung.
• Zu den EOAT-Optionen gehören Vakuumgreifer, Klemmgreifer und gabelartige Werkzeuge, die jeweils für unterschiedliche Produktformen geeignet sind.
• Die meisten Roboterpalettierer benötigen weniger Platz als herkömmliche Anlagen mit vergleichbarer Leistung.

Wenn Ihre Produktionsstätte mehrere Produktlinien führt oder häufige SKU-Änderungen anfallen, bietet Ihnen die robotergestützte Palettierung die Möglichkeit, Ihre Abläufe zu erweitern, ohne die bestehende Anlagenstruktur verändern zu müssen.

Technischer Direktvergleich

Beide Palettierungsverfahren weisen in unterschiedlichen Bereichen klare Stärken auf. Die folgende Tabelle stellt die wichtigsten Faktoren einander gegenüber.

Flexibilität

Konventionelle Palettierer verwenden eine fest installierte Reihenbildungsmaschine. Jedes Mal, wenn Sie auf eine neue Beutelgröße oder ein neues Beutelmuster umstellen möchten, müssen Sie die Führungsschienen, Lagenformplatten und Schieber manuell justieren – das kann pro Umstellung 30 Minuten bis über eine Stunde dauern.

Roboterpalettierer speichern Stapelmuster in einer Software. Der Bediener muss lediglich ein neues Muster über die HMI (die Mensch-Maschine-Schnittstelle) hochladen – das dauert nur wenige Minuten – und das EOAT (End-of-Arm Tooling) beginnt mit dem Aufnehmen und Platzieren der einzelnen Säcke. Es passt sich dabei automatisch an unterschiedliche Sackgrößen an, ohne dass eine erneute Kalibrierung erforderlich ist.

Geschwindigkeit

Konventionelle Palettierer können ganze Reihen oder Lagen in einem Arbeitsgang auf die Palette bewegen und so bei Säcken gleicher Größe über 2.000 Säcke pro Stunde verarbeiten . Der mechanische Ablauf zeichnet sich durch eine reibungslose Bewegung mit minimalen Ausfallzeiten aus.

Roboterpalettierer arbeiten nach dem Pick-and-Place-Prinzip und verarbeiten jeweils einen Sack pro Zyklus. Dadurch ist die Leistung eines einzelnen Roboterarms auf etwa 600 bis 1200 Zyklen pro Stunde begrenzt , abhängig vom zu hebenden Gut und der zu hebenden Entfernung. Durch den Einsatz eines zweiten Roboterarms lässt sich die Geschwindigkeitslücke zwar gut schließen, aber ein einzelner Roboter erreicht bei Weitem nicht die Höchstgeschwindigkeit eines herkömmlichen Systems.

Kosten

Ein herkömmlicher Palettierer ist in der Anschaffung die günstigere Option, insbesondere wenn Sie ihn nur auf einer Produktionslinie einsetzen. Die mechanischen Komponenten sind recht einfach, und Sie müssen sich keine Gedanken über zusätzlichen Entwicklungsaufwand machen. Für jede weitere Produktionslinie benötigen Sie jedoch einen neuen Palettierer.

Robotersysteme sind aufgrund des Gelenkarms, der Steuerung, der Sicherheitsabsperrung und des End-of-Care-Systems (EOAT) in der Anschaffung etwas teurer. Der entscheidende Unterschied zeigt sich jedoch bei der Skalierung: Bei einer herkömmlichen Anlage muss für jede neue Linie der gesamte Palettierer dupliziert werden. Im Gegensatz dazu kann ein einziger Roboterarm alle Linien von einem zentralen Punkt aus bedienen – was die Kosten pro Linie deutlich senkt.

Grundfläche

Konventionelle Palettierer benötigen relativ viel Platz – man braucht eine lineare Anordnung mit separatem Raum für das Zuführband, die Lagenbildungsstation, den Elevator und den Palettenauswurf. Das kann eine recht große Stellfläche bedeuten – rechnen Sie mit 8 bis 12 Metern Länge.

Bei Roboterpalettierern verhält es sich anders: Der gesamte Arbeitsablauf findet in einem recht kleinen Arbeitsbereich statt, typischerweise mit einer Reichweite von 2.000 bis 3.200 mm, der durch Sicherheitszäune oder Lichtvorhänge abgegrenzt ist. Die gesamte Zelle lässt sich problemlos in einem 3 m x 3 m großen Quadrat unterbringen, wodurch viel Platz für andere Ausrüstung oder Lagerung entsteht.

Vor- und Nachteile auf einen Blick

Natürlich ist kein Palettiersystem perfekt. Hier sind die Vor- und Nachteile der einzelnen Systeme, um Ihnen einen besseren Überblick zu verschaffen.

Die altbewährte Methode – Konventionelle Palettierung

• Die Vorteile: Konventionelle Palettierung ermöglicht einen höheren Spitzendurchsatz und ist, selbst für eine einzelne Linie, in der Anschaffung kostengünstiger. Zudem sind die Maschinen sehr zuverlässig und die Bediener leicht zu schulen.
• Die weniger guten Seiten: Sie haben aber auch ihre Grenzen. Beispielsweise benötigen sie viel Platz, die Integration in mehrere Produktlinien ist kostspielig, und der Austausch gegen ein neues Produkt kann einige Zeit in Anspruch nehmen.

Der Neue – Robotergestütztes Palettieren

• Was es auszeichnet: Robotergestütztes Palettieren bietet hohe Flexibilität, benötigt weniger Platz und ermöglicht durch Software-Updates einen schnellen Musterwechsel. Auch die Einrichtung für zukünftige Produkte ist unkompliziert.
• Die weniger guten Seiten: Es gibt jedoch auch Nachteile – der Durchsatz pro Arm ist geringer, die Anschaffungskosten sind höher, man benötigt Personal mit den entsprechenden Programmierkenntnissen, und in manchen Fällen muss das EOAT (End-of-Arm-Tooling) für verschiedene Produkttypen ausgetauscht werden.

Wo jedes System am besten passt

Die richtige Wahl hängt von den Anforderungen Ihrer Produktion ab. Hier sind einige Szenarien, die die Entscheidung erleichtern:

Konventionelle Palettierung eignet sich gut, wenn:

• Ihre Anlage produziert einen einzigen Produkttyp in hohem Volumen mit minimalem Produktwechsel.
• Die Produktionslinie verfügt über ein spezielles Layout mit Platz für Förderbänder und Bereitstellungsflächen.
• Sie müssen bei einer SKU ohne Unterbrechung die maximalen Durchsatzwerte erreichen.

Robotergestütztes Palettieren ist sinnvoller, wenn:

• Sie verarbeiten verschiedene Produkttypen oder Beutelgrößen auf derselben Linie oder über mehrere Linien hinweg.
• Die Stellfläche ist begrenzt, und die Palettierzelle muss auf engstem Raum untergebracht werden.
• Ihr Produktsortiment ändert sich saisonal, oder Sie planen, in naher Zukunft neue Artikelnummern einzuführen.

Kombination von Palettierern mit Absacksystemen

Ein Palettierer befindet sich am Ende Ihrer Verpackungslinie, und wie er mit Ihrem System verbunden ist   Absacksystem wirkt sich auf den gesamten Arbeitsablauf aus.

• Die Konsistenz der Säcke ist entscheidend. Herkömmliche Palettierer benötigen einheitliche Sackabmessungen für eine saubere Schichtbildung. Ungleichmäßige Befüllung führt zu einem schnellen Abfall der Stapelqualität.
• Die Synchronisierung der Bandgeschwindigkeit ist entscheidend. Ihr Palettierer muss die Leistung Ihrer Anlage erreichen oder übertreffen.   automatische Absackmaschine um Engpässe zu vermeiden.
• Robotersysteme kommen mit Schwankungen besser zurecht. Wenn Ihre Produktionslinie im Laufe einer Schicht Beutel unterschiedlicher Größe produziert,   Roboter-Palettierer   kann angepasst werden, ohne die Produktion zu unterbrechen.

Aufschlüsselung der ROI-Zahlen

Der Kaufpreis allein sagt nur einen Teil der Geschichte aus. Folgendes sollten Sie in Ihre ROI-Berechnung einbeziehen:

• Arbeitsersparnis: Beide Systeme reduzieren den manuellen Palettierungsaufwand, aber robotische Anlagen verringern den Personalbedarf oft noch weiter, indem sie mehrere Linien mit einer Einheit bedienen.
• Kosten durch Ausfallzeiten: Konventionelle Systeme weisen bei Umrüstungen längere Ausfallzeiten auf. Robotersysteme wechseln ihre Arbeitsabläufe innerhalb von Minuten.
• Wartungsaufwand: Konventionelle Palettierer weisen mehr mechanische Verschleißteile auf (Ketten, Schieber, Hubtische). Roboterarme haben zwar weniger bewegliche Teile, benötigen aber unter Umständen einen spezialisierten Service.
• Skalierbarkeit: Die Einführung einer neuen Produktlinie in einer herkömmlichen Anlage erfordert in der Regel den Kauf eines weiteren Palettierers. Ein Robotersystem kann diese neue Linie innerhalb seiner bestehenden Reichweite integrieren.

Ein konventioneller Palettierer amortisiert sich auf einer einzelnen Produktionslinie mit hohem Durchsatz schneller . Ein Roboterpalettierer bietet in der Regel eine höhere Kapitalrendite, wenn Ihr Betrieb mehrere Produkte verarbeitet oder eine Erweiterung in den nächsten Jahren plant .

Mit Durzerd die richtige Palettierungsentscheidung treffen

Sie müssen sich nicht mehr wie beim Münzwurf fühlen, wenn Sie zwischen einem herkömmlichen Palettierer und einem Roboterpalettierer wählen. Sie verstehen jetzt genau, wie die einzelnen Systeme funktionieren, welchen Stellenwert sie im Gesamtkontext einnehmen und wie sich die Kosten zusammensetzen. Die richtige Wahl hängt von den spezifischen Gegebenheiten Ihres Betriebs ab, nicht von einer allgemeinen Empfehlung, die für Sie ohnehin nicht praktikabel ist.

Hier sind die Dinge, an denen es sich lohnt festzuhalten:

• Konventionelle Palettierung ist hervorragend geeignet für die Handhabung von Einzelproduktlinien mit hohem Durchsatz und minimalen Rüstzeiten – sie ist in puncto Durchsatz wirklich unschlagbar.
• Die robotergestützte Palettierung ist jedoch die optimale Lösung, wenn mehrere Artikelnummern von einer einzigen Station aus verarbeitet werden müssen – und dies ist mit einigen einfachen Softwareanpassungen zur Änderung des Musters möglich.
• Wenn es um Platzbedarf, Skalierbarkeit und langfristige Rentabilität geht, ist ein robotergestütztes Palettiersystem in der Regel die bessere Wahl für ein Unternehmen, das plant, sein Produktsortiment in Zukunft zu erweitern.
• Die Kommunikation zwischen Palettierer und Absackanlage ist von großer Bedeutung, und die tatsächliche Synchronisierung entscheidet über die Effizienz der Produktionslinie – sie ist ein entscheidender Faktor für die Gesamtleistung.
• Und seien wir ehrlich, die Anschaffungskosten sind nur ein Teil der Geschichte – Sie müssen bei Ihrem Vergleich auch die Arbeitsersparnis, die Ausfallzeiten und die zukünftigen Expansionspläne berücksichtigen.

Durzerd stellt automatische Roboterpalettierer her, die Ihre Mitarbeiter von der manuellen Stapelarbeit entlasten und gleichzeitig Geschwindigkeit und Genauigkeit steigern. Die Systeme verarbeiten Säcke von 10 bis 50 kg und eignen sich daher ideal für Branchen wie Futtermittel, Düngemittel, Chemikalien und Baustoffe. Dies ist besonders vorteilhaft für Unternehmen, die die Risiken manueller Arbeit minimieren und ihre Effizienz am Ende der Produktionslinie verbessern möchten.

Wenn Sie die Risiken manueller Arbeit beseitigen und Ihre Effizienz am Ende Ihrer Produktionslinie besser im Griff haben möchten, dann Nehmen Sie Kontakt auf   mit Durzerd's team - they can help you put together a palletising solution that is made to order for your actual production setup.